ESTRATEGIAS-13.pdf - Estrategias de Mantenimiento Prof Fernando Jess Guevara Carazas PhD TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM Qu es el TPM T Total

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Estrategias de Mantenimiento Prof. Fernando Jesús Guevara Carazas PhD.
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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
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TPM
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¿Qué es el TPM? T Total Eficiencia Total. Sistema de producción total. Participación de los empleados, total. Todos los individuos de la organización trabajando juntos.
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¿Qué es el TPM? P Productive Cero defectos. Sin problemas en operación. Seguridad. Producción de bienes que cumplan o superen las expectativas del cliente.
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¿Qué es el TPM? M Maintenance Mantener los equipos e instalaciones en tan buenas o mejores que las condiciones originales en todo momento Incremento del ciclo de vida de los activos.
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Origen del TPM Nació en Japón en el Japan Intitute of Plant Maintenance. Es una evolución de la metodología de la Manufactura de Calidad Total TQM, del Dr. William Edwards Deming y el mantenimiento preventivo clásico que fue implementado en las industrias japonesas en los años 50. Deming inició sus trabajos en Japón después de la 2a. Guerra Mundial, como parte de los intentos de recuperar la industria. Experto en estadística mostró a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante la combinación de los procesos estadísticos con la ética de trabajo (Japonesa) Creando una cultura de la calidad innovadora. Dr. W. Edwards Deming's
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Origen del TPM La primera empresa en aplicarlo fue Nippon-Denso del grupo Toyota en 1969. Solo es llamado de TPM luego de que el ingeniero japonés Seiichi Nakajima , un empleado del “ Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) , define los conceptos de TPM tal y como los conocemos hoy, al confirmar su implementación completa y resultados óptimos en fábricas japonesas durante las décadas de los setenta y ochenta. Dr. W. Edwards Deming's
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Estrategia TPM “El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia de toda la cadena o sistema productivo, estableciendo un sistema preventivo de pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Apunta a alcanzar el objetivo de “cero accidentes, cero defectos y cero averías (fallas o paradas de máquina)” en todo su ciclo de vida del sistema productivo. Es aplicable a todos los sectores industriales y de producción. Incorporando en su aplicación a departamento de producción, desarrollo y administrativo. Se sustenta en la participación de todos los miembros de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Tokutaro Suzuki Seiichi Nakajima
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Resumen de objetivos Aumentar la eficacia total del equipo (OEE) Mejorar los sistemas de mantenimiento planificados existentes El operador es el mejor monitor de estado Proporcionar capacitación para mejorar las operaciones de mantenimiento y habilidades Implicar a todos y utilizar trabajo en equipo multifuncional
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Las seis grandes pérdidas TIEMPO PERDIDO: 1.-Falla de equipos 2.- Puesta a punto y ajustes PÉRDIDA DE VELOCIDAD: 3.- Tiempo ocioso y paros menores 4.-
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