TESIS GESTIu00d3N DEL MANTENIMIENTO MEDIANTE SIX SIGMA.pdf...

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Unformatted text preview: UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ ESCUELA DE POSGRADO UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS TESIS GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO MEDIANTE SIX SIGMA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS DIVERSOS DE LA EMPRESA REMAP S.A.C.- LIMA PRESENTADA POR: Mg. RICARDO CARLOS AGUIRRE PARRA PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE: DOCTOR EN: SISTEMAS DE INGENIERÍA HUANCAYO - PERÚ 2015 ASESOR DR. TEÓFILO EUSEBIO INDIGOYEN RAMÍREZ ii DEDICATORIA A Dios todo poderoso por estar a mi lado e iluminarme en todo momento para poder alcanzar mis metas, a mis padres Encarnación y Julia que se encuentra al lado de Dios a ellos por haber sido personas que lucharon día a día por sacar adelante a toda la familia, lo cual es motivo de mi admiración, a mis hermanos hermanas y familiares los cuales estuvieron apoyándome y brindándome su cariño en todo momento. iii AGRADECIMIENTO A mis colegas de estudios y mis amigos de la universidad con los cuales compartí gran parte de mi tiempo durante el curso de mis estudios del doctorado. A la Universidad Nacional del Centro del Perú- Facultad de Ingeniería de Sistemas. Al Dr. Teófilo Eusebio Indigoyen Ramírez quién condujo con su experiencia y sabiduría el desarrollo de la presente tesis doctoral. A todos mis profesores del doctorado que con sus experiencias contribuyeron con sus sabios conocimientos para mi mejor formación profesional. También agradezco el apoyo y colaboración prestada por mis compañeros del doctorado en Sistemas de Ingeniería Por siempre agradezco a Dios; a mi familia en general; a mi esposa Teodora; a mis hijos Abraham, Moisés, Jesús; a mis hijas, Lourdes, Ruth, Belén y a todos mis nietos y nietas y que Dios los Bendiga Eternamente. iv RESUMEN La tesis materia de investigación trata sobre la aplicación del Six Sigma a la Gestión del Mantenimiento, con la única finalidad de optimizar la productividad de las maquinarias y equipos diversos en la empresa REMAP S.A.C. – Lima, se usará la metodología del Six Sigma, qué está conformado por cinco fases: La definición del problema (DEFINE) se medirá el proceso (MIDE), se analizará la causa raíz (ANALIZA), se mejorará el proceso (MEJORA) y por último se controlará (CONTROL) del proceso, utilizando los respectivos indicadores de la gestión del mantenimiento. En la etapa de medir identifica los indicadores de entrada y salida del proceso, encontrándose el proceso general de mantenimiento al inicio del estudio de investigación en 417,500.00 defectos por millón de oportunidades (DPMO) o 1,708 de nivel sigma. La metodología del Six Sigma busca mejorar lo descrito en el enunciado del problema y diagrama de causa efecto (ICHIKAWA), en cuanto se refiere a la causa – raíz lo que se muestran al aplicar el mantenimiento preventivo (causas visibles). Tal es el caso que el aplicar la metodología del Six Sigma tratará de solucionar las causas efectos que están ocultos a simple vista (causas ocultas). El estudio de la investigación al aplicar finalmente el Six Sigma a la Gestión del Mantenimiento que se llevará a cabo en el Área de Mantenimiento, propondrán las mejoras de los controles que deben llevarse, por lo que se busca que el control siga la ruta por el cual podemos llegar a la optimización de la productividad de las maquinarias y equipos diversos de la Empresa REMAP S.A.C.-LIMA obteniéndose al final del estudio de investigación 17,500.00 defectos por millón de oportunidades (DPMO) o 3,592 de nivel Sigma. PALABRAS CLAVES: Gestión, gestión de mantenimiento, optimización, optimización de la productividad, mantenimiento, Six Sigma, maquinarias, equipos. v ABSTRACT The thesis research deals with the application of Six Sigma to Maintenance Management, for the sole purpose of optimizing the productivity of machinery and other equipment in the company REMAP SAC - Lima, Six Sigma methodology is used, which consists of five phases: problem definition (DEFINE) the process (MEAS) is measured, the root cause (ANALYSIS) will analyze, process (IMPROVED) will be improved and Finally (CONTROL) of the process will be controlled using the respective indicators of maintenance management. In step identifies indicators to measure input and output of the process, finding the overall maintenance process at baseline research 417,500.00 defects per million opportunities (DPMO) or 1.708 sigma level. The methodology of Six Sigma seeks to improve described in the problem statement of cause and effect diagram (ICHIKAWA), as it relates to the cause Following what is applying preventive maintenance (visible causes). Such is the case that applying Six Sigma methodology will try to solve the causes effects that are hidden to the naked eye (hidden causes). The research study to finally implement the Six Sigma Maintenance Management to be held in the Maintenance Area, propose improvements of checks to be carried, which seeks to follow the path control by the which can reach the optimization of productivity of machinery and other equipment REMAP SAC Company obtained at the end of the research study 17,500.00 defects per million opportunities (DPMO) or 3,592 of Sigma level. KEYWORDS: management, maintenance management, optimization, optimization of productivity, maintenance, Six Sigma, machinery, equipment. vi RESUMO A pesquisa tese trata da aplicação de Six Sigma para Gestão da Manutenção, com o único propósito de otimizar a produtividade das máquinas e outros equipamentos no REMAP empresa SAC - Lima, a metodologia Six Sigma é usado, que consiste em cinco fases: definição do problema (DEFINE) o processo (MEAS) é medida, a causa raiz (análise) vai analisar, processo (melhorada) será melhorado e Finalmente (CONTROL) do processo será controlado usando os respectivos indicadores de gestão de manutenção. Na etapa identifica indicadores para medir a entrada e saída do processo, encontrando o processo de manutenção geral em pesquisa de base 417,500.00 defeitos por milhão de oportunidades (DPMO) ou 1.708 nível sigma. A metodologia Six Sigma visa melhorar descrito na declaração do problema de causa e efeito diagrama (ICHIKAWA), no que se refere à causa - Seguindo o que é a aplicação de manutenção preventiva (causas visíveis). Tal é o caso de que a aplicação do Seis Sigma metodologia vai tentar resolver os efeitos causas que estão escondidas a olho nu (causas ocultas). O estudo de investigação para finalmente implementar a Gestão da Manutenção Six Sigma, a ser realizada na área de manutenção, propor melhorias de controlos a efectuar, que procura seguir o caminho de controle pelo que pode chegar a otimização da produtividade das máquinas e outros equipamentos REMAP SAC Empresa obtido no final da pesquisa estudar 17.500,00 defeitos por milhão de oportunidades (DPMO) ou 3.592 de nível Sigma. PALAVRAS-CHAVE: gestão, gestão de manutenção, otimização, otimização da produtividade, manutenção, Six Sigma, máquinas, equipamentos. vii ÍNDICE ASESOR ........................................................................................................ ii DEDICATORIA............................................................................................... iii AGRADECIMIENTO ...................................................................................... iv RESUMEN ..................................................................................................... v ABSTRACT .................................................................................................... vi RESUMO ....................................................................................................... vii ÍNDICE ........................................................................................................... viii ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................... xiii ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... xvi CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1.1. Tema de investigación ........................................................................... 1 1.2. Descripción del problema ...................................................................... 2 1.3. Formulación del problema ..................................................................... 8 1.3.1. Problema general ........................................................................ 8 1.3.2. Problemas específicos ................................................................ 8 1.4. Objetivos de la investigación……………………………………………..... 9 1.4.1. Objetivo general .......................................................................... 9 1.4.2. Objetivos específicos .................................................................. 9 1.5. Hipótesis ................................................................................................ 9 1.5.1. Hipótesis General ....................................................................... 9 1.5.2. Hipótesis Específica .................................................................. 10 1.6. Justificación ......................................................................................... 10 1.7. Alcances y limitaciones ........................................................................ 13 CAPÍTULO II: MARCO DE REFERENCIA 2.1. Antecedentes ......................................................................................... 15 2.2. Base teórica ........................................................................................... 23 2.2.1. Mantenimiento de maquinaria ..................................................... 32 2.2.1.1. Objetivos del mantenimiento .......................................... 33 viii 2.2.1.2. Tipos de mantenimientos ............................................... 34 2.2.1.2.1. Mantenimiento correctivo ............................... 34 2.2.1.2.2. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo ............................... 35 2.2.1.2.3. Mantenimiento preventivo .............................. 35 2.2.1.2.4. Ventajas del mantenimiento preventivo .......... 36 2.2.1.2.5. Tipos de mantenimiento preventivo ................ 37 2.2.1.2.6. Mantenimiento modificativo ............................ 38 2.2.1.2.7. Costos de mantenimiento ............................... 39 2.2.1.2.8. Costo integral de mantenimiento .................... 40 2.2.2. El significado de six sigma .......................................................... 40 2.2.2.1. Como filosofía................................................................. 40 2.2.2.2. Como medición y metas ................................................. 41 2.2.2.3. Como metodología de perfeccionamiento de procesos.. 41 2.2.2.4. Como herramientas ........................................................ 41 2.2.3. Los seis principios filosóficos del six sigma ................................ 42 2.2.3.1. Primer principio: Enfoque al cliente externo e interno… . 42 2.2.3.2. Segundo principio: Análisis sujeto a la información veraz y oportuna ............................................................. 42 2.2.3.3. Tercer principio: Enfoque basado en procesos .............. 43 2.2.3.4. Cuarto principio: Actitud preventiva ................................ 43 2.2.3.5. Quinto principio: Trabajo en equipo ................................ 43 2.2.3.6. Sexto principio: Mejoramiento continuo .......................... 43 2.2.4. Evaluación de la medida de desempeño .................................... 43 2.2.5. Método de resolución de problemas ........................................... 45 2.2.5.1. Enfocarse al cliente ........................................................ 46 2.2.5.2. Verificar la causa raíz .................................................... 46 2.2.5.3. Gestionar los riesgos ...................................................... 46 2.2.5.4. Medir los resultados ....................................................... 46 2.2.5.5. Sostener el cambio ......................................................... 46 2.2.6. Las fases del DMAMC ................................................................ 46 2.2.7. Herramientas de mejora de procesos del six sigma ................... 50 2.2.8. Equipo de mejoramiento continuo ............................................... 53 ix 2.2.8.1. Identificación y selección de proyectos .......................... 53 2.2.8.2. Formación de los equipos de mejoramiento ................... 54 2.2.8.3. Desarrollo del plan de mejoramiento .............................. 54 2.2.8.4. Capacitación de los miembros del equipo ...................... 54 2.2.8.5. Proceso de Ejecución del DMAMC (Definir Medir Análisis Mejorar Controlar) ............................................. 55 2.2.8.6. Traspaso de la solución .................................................. 55 2.2.9. La estructura humana de Six Sigma ........................................... 55 2.2.9.1. Altos Directivos (Champions) ......................................... 55 2.2.9.2. Maestros o Cinta Negra (Master Black Belts) ................. 55 2.2.9.3. Cintas Negras (Black Belts ............................................. 56 2.2.9.4. Cintas Verdes (Green Belts) ........................................... 56 2.2.9.5. Líder de implementación o chief Exacutive Officer CEO................................................................................ 56 2.2.10. Estrategia de implementación del Six Sigma…………………… 57 2.2.10.1. Decisión del cambio ..................................................... 57 2.2.10.2. Despliegue de objetivos ............................................... 59 2.2.10.3. Desarrollo del proyecto ................................................ 60 2.2.10.4. Evaluación de beneficios .............................................. 60 2.2.11. Descripción de equipos disponibles para la mejora…… ........... 62 2.3. Marco conceptual .................................................................................. 77 2.3.1. Definiciones conceptuales .......................................................... 77 2.3.2. Definiciones operacionales ......................................................... 81 2.4. Modelo teórico ....................................................................................... 81 2.5. Hipótesis ................................................................................................ 82 2.5.1. Hipótesis general ........................................................................ 82 2.5.2. Hipótesis específicas .................................................................. 82 CAPÍTULO III: DISEÑO METODOLÓGICO 3.1. Tipo de investigación ............................................................................. 83 3.2. Nivel de investigación ............................................................................ 83 3.3. Población y muestra (unidad experimental)........................................... 84 3.4. Diseño de la investigación ..................................................................... 85 x 3.5. Operacionalización de variables ............................................................ 85 CAPÍTULO V: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 4.1. Lugar De Ejecución ............................................................................... 88 4.2. Ubicación Geográfica ............................................................................ 89 4.3. Procedimiento o Metodología ................................................................ 95 4.4. Resultados de la investigación .............................................................. 103 4.5. Primera fase de definición ..................................................................... 103 4.5.1. Actividad 1. Situación actual: Requisitos determinantes del cliente interno. ....................................................................... 104 4.5.2. Actividad 2: Identificar la oportunidad comercial ......................... 105 4.5.3. Actividad 3: Matriz de amenazas y oportunidades ...................... 106 4.5.4. Actividad 4:Representar los Procesos ........................................ 114 4.5.5. Actividad 5: Identificar ganancias rápidas ................................... 124 4.6. Segunda fase de medición .................................................................... 126 4.6.1. Actividad 1: Identificar indicadores de entrada, proceso y salida. .................................................................................................... 126 4.6.2. Actividad 2: Desarrollar el plan de medición y recopilar datos. ... 127 4.6.3. Actividad3: Representar y analizar datos .................................... 128 4.6.4. Actividad 4: Graficas de control .................................................. 131 CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS 5.1. Actividad 5: Determinar el rendimiento Sigma ....................................... 135 5.2. Actividad 6: Análisis de la capacidad del proceso ................................. 139 5.3. Actividad 7: Recopilar otros datos de rendimiento de referencia ........... 144 5.4. Tercera fase de análisis ......................................................................... 145 5.4.1. Actividad 1: Diagrama de Pareto ................................................ 145 5.4.2. Actividad 2: Histogramas por tipo de proceso ............................. 146 5.4.3. Actividad 3: Enunciado del problema y diagrama de Causa Efecto .............................................................................. 150 5.4.4. Actividad 4: Diagrama de dispersión ........................................... 154 5.4.5. Actividad 5: Matriz Causa – Efecto ............................................. 157 5.4.6. Actividad 6: Análisis de Modalidades y efectos de falla .............. 160 xi 5.4.7. Actividad 7: Modelos estadísticos ............................................... 163 5.4.8. Prueba de la Hipótesis ............................................................... 165 5.5. Cuarta fase de mejoramiento................................................................. 168 5.5.1. Actividad 1: Problemas encontrados ........................................... 169 5.5.2. Actividad 2: Generar Ideas de mejora y diagrama de afinidad .................................................................................. 169 5.5.3. Actividad 3: Matriz de evaluación (matriz de Pugh) .................... 171 5.5.4. Actividad 4: Implementar los cambios ......................................... 172 5.5.5. Actividad 5: Comunicación interna .............................................. 173 5.5.6. Actividad 6: Para que el cambio tenga éxito ............................... 173 5.6. Quinta fase de control............................................................................ 175 5.6.1. Actividad 1: Desarrollar procedimientos ...................................... 176 5.6.2. Actividad 2: Sistema de control de procesos .............................. 182 5.6.3. Actividad 3: Procedimiento para el control de los procesos ........ 182 5.6.4. Actividad 4: Elaboración del cuadro de mando para el área de mantenimiento ....................................................................... 185 CAPÍTULO VI: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 6.1. Interpretación de los resultados ............................................................. 187 6.2. Comparación de los resultados ............................................................. 187 6.3. Evaluación de los resultados ................................................................. 188 6.4. Consecuencias teóricas ......................................................................... 188 6.5. Aplicaciones prácticas ........................................................................... 188 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXOS xii ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1.1 : Caja negra de gestión del mantenimiento mediante Six Sigma para la optimización de la productividad de las maquinarias y equipos diversos dela Empresa REMAP S.A.C-Lima..............
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