Presurización de los hornos
:
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la
presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. Esta técnica,
llamada
presurización
, permite una mejor combustión del coque y una mayor
producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
producción de un 25%.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla
de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. A
continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica
(Acería).
Refinación del Arrabio
:
El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en
el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el
oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan
con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo
remover el carbono mediante el proceso de oxidación.
Elementos aleantes del acero y mejoras
obtenidas con la aleación
Las clasificaciones normalizadas de aceros como
la AISI, ASTM y UNS,
establecen
valores
mínimos
o
máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se
agregan
para
obtener
unas
características
determinadas
como templabilidad, resistencia
mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia
al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.
A
continuación se listan algunos de los efectos de los elementos
aleantes en el acero:
•
Aluminio:
se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en
concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como
desoxidante en aceros de alta aleación.
•
Boro:
en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para
formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja
aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y
dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en
aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.
•
Cobalto:
muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la
dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas y en aceros refractarios.
•
Cromo:
Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia
y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia
a
la corrosión.
Aumenta
la
profundidad
de
penetración
del
endurecimiento por tratamiento termoquímico como la carburación o la nitruración.
Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se
